隨著農業集約化的進展，油脂工業向大型化、自動化發展已成為一種趨勢。在國內1 500 t/d-2 000 t/d的油廠正在籌建中。由于預榨浸出工藝目前在制油工廠中仍占主導地位.因此，浸出技術的大型化必然對精煉油設備的大型化提出了新的要求.國內現有的200型,202 M精煉油設備顯然已不能適應發展的需求，大型精煉油設備的開發研制勢在必行。為此本文著重對油脂螺旋榨油機技術的進展及相關問題做一介紹。

螺旋榨油機的種類與性能
    總體而言，油脂螺旋榨油機的原理及主要機構與最早發明的安德森榨油機基本相同，但在型式、種類及加壓方式等方面各個廠家的產品又各具特點。

    通常榨油機內的壓力約為77 MPa--140 MPa,螺旋主軸的轉速多在20 r/min-30 rrmin，榨條間隙約為0. 25 mm，一般螺旋榨油機多為水平軸，但亦有垂直與水平兩軸組合的方式.

    在中贏機械設備的榨油機中，其特征是由垂直與水平兩個榨軸組成，原料在縱軸上部進人，在縱軸部分可榨取全部原料油分的50%。殘留部分在橫軸進行壓榨.橫軸的轉速約為縱軸的1 /2左右。在萊籽完全壓榨中，橫軸為28 r/min，縱軸為56 r/min。在預榨浸出中，其轉速分別可提高到40 r/min與80 r/min.

    榨油機多以水平軸螺旋壓榨為特點.但榨軸可分為快速旋轉部分與低速旋轉部分。原料先進人快速旋轉的低壓部分榨油，再依次進人低速旋轉的高壓部分榨油。在高壓壓榨制油中，在榨籠和軸的部分往往采用通水進行冷卻.而榨油機多以油進行冷卻。

    榨油機也是高壓力的螺旋榨油機，并且備有雙螺旋進料，機內表面采用鎢鉻鉆硬質合金處理。一般處理能力為40 t/d- 65 t/d，動力為112 kWh-150 kWh，餅中殘油在完全壓榨時為4%~6%.在預備壓榨時為10%^-18%.

    目前壓榨法制油中.可分為完全壓榨與預備壓榨兩種方式.通常若只通過一次壓榨就達到餅殘油過低時，則運轉條件過于苛刻。動力消耗很大，機械磨損過甚。一般要求餅中殘油宜為4%-7%。采用預榨浸出時壓榨餅中殘油可在12%^'20%.這樣可在低壓、大容量條件下運轉。就榨機的效率而言，對原料水分為10 %，含油率40%-55%;壓榨餅殘油15%^-20%，水分為5%時，榨油效率可在75%一85%。

    通常對花生、紅花籽、葵花籽、亞麻籽、菜籽、玉米胚芽及棉籽大多數油料采用預榨浸出方式。對可可類高油分的原料，在壓榨方式制油中，因為一次壓榨很難得到理想的結果，一般是將一次壓榨餅再次粉碎，調整餅中的水分.再進行二次壓榨。

    為了提高榨油效率，除了改善預處理工藝外，在榨油機的設計中，對壓力分布、榨籠的組合及墊片的使用方法等方面。各個公司均有各自的技術秘密。如在主軸榨螺各部分間距的設計中。各公司各有不同的設計和應用方法。