公告信息：
1.物料浸出的濕粕含溶量控制
1.1入浸物料的質量要求：大豆壓片的厚度為0.3—0.4mm，粉末度小于0.5%（通過11.8孔/c㎡篩），水分為8—9%。入浸物料粉末度大，水分高會使溶劑的滲透效果差，濕粕的溶劑含量大，增加蒸脫機的負荷，脫溶效果下降，成品粕的溶劑含量上升，溶耗增加。
1.2浸出器的裝料高度要適宜，太低產量低或浸出時間短，太高易造成生料坯成團或結塊，尤其在料坯水分高的情況下，引起溶劑滲透路程延長，阻力增大，滲透困難，經過瀝干段后，濕粕的溶劑殘留量高而增加蒸脫機的負荷。
1.3新溶劑的質量與噴淋量，浸出車間的溶劑為循環利用，從浸出器溢流出的混合油通過蒸發汽提與濕粕蒸脫回收溶劑，因為引入了直接蒸汽而使回收的溶劑帶水，必須經過分水才能使用，如果溶劑的分水效果不好，溶劑帶有少量的水分進入浸出器，物料吸水結團，阻礙溶劑的滲透，增大濕粕的含溶。噴淋量過大，在瀝干段不能完全瀝干，同樣增加濕粕的含溶。
在操作過程中應根據物料含油量的不同，控制溶劑比在1：0.8—1.2之間，瀝干時間在20分鐘左右，濕粕含溶在25%—30%。
2.保證濕粕蒸脫的效果
控制好濕粕的含溶，進入蒸脫機的物料要保證充分的預熱，在此蒸脫才絕大部分的溶劑，從而減少直接蒸汽在豆粕中的冷凝，增加豆粕的流動性，使豆粕與直接蒸汽很好接觸，減少豆粕結塊，保證物料蒸透。同理，使用過熱蒸汽的效果要好于飽和蒸汽，過熱蒸汽的穿透能力強，脫溶效果好。
在蒸脫機第一預脫層，由于含溶較多，溫度控制在75℃，第二層85℃，第三層和脫溶層控制在105℃，保持蒸脫層的料位高度1000—1100mm，太低直接汽吹穿料層，達不到蒸脫的目的，同時由于存料高度低，脫溶層靠料擺控制料層高度時，不能達到良好的料封作用，使溶劑氣體從出粕口壓出，增加溶耗。掌握好直接汽的壓力，太高易引起汽相壓力升高，溶劑汽體易從密封處泄漏，一部分氣體倒流入浸出器，使浸出壓力升高，增大跑冒滴漏，一般蒸脫機的汽相溫度在75℃—80℃即可。
蒸脫機蒸脫層的底板蒸汽孔要開的均勻，不留死角，這樣才能保證成品豆粕的溶殘低于500ppm。濕式捕集器的水量要均勻，防止回水管道堵塞，蒸脫機的出氣管路不應設計得太細，防止因物料沉積引起蒸脫機壓力升高，應定期清理。冷凝器的配置噸料與冷凝面積比應不少于1：2，采用鋁合金或不銹鋼材質，使用壽命長，冷凝效果好。
3.改善混合油蒸發的效果
在保證浸出效果的前提下，盡量提高混合油的濃度，以減小蒸發的負荷，節約蒸汽用量。混合油濃度低，相應的蒸發量也大，需要的冷凝面積也大，在條件一定時，會使冷凝后的自由氣體含溶量增加而加大尾氣吸收的難度。一般控制混合油的濃度在25%—30%。
蒸發時無論采用常壓蒸發，還是負壓蒸發，首先要保持混合油流量的穩定，切忌流量忽大忽小，造成蒸發設備負荷不均，溫度不易調節；其次，要保證蒸汽壓力基本恒定，壓力過低，不但加熱不夠，如果是負壓蒸發，也會導致真空度下降，而使蒸發效果下降。一般二蒸發的影響因素較多，溫度控制難度大，可以增加一路閉環自動控制，提高控制質量。汽提的直接汽也要用過熱蒸汽，防止因蒸汽帶水導致毛油乳化，溶劑脫除不完全。采用負壓蒸發要優于常壓，負壓蒸發可以獲得較低的毛油溶殘，可以利用蒸脫機的二次蒸汽，節約汽提塔直接蒸汽用量，改善毛油色澤等。
生產中，一般常壓蒸發控制一蒸發出口溫度75℃—80℃，濃度在60%—70%，二蒸發出口溫度在95℃—100℃，濃度為95%—98%以上，汽提出口溫度為115℃—120℃，毛油中的溶殘在500ppm以下。負壓工藝中一蒸發出口溫度55℃，濃度在70%—75%，真空度40kpa，二蒸發出口溫度在95℃—100℃，濃度為90%—95%以上，真空度60kpa，汽提出口溫度為100℃—105℃，濃度為99.5%，真空度為70kpa，干燥塔出口溫度95℃—98℃，毛油含溶30—50ppm，真空度為80—90kpa。蒸發前混合油除雜是十分必要的，由于雜質的存在，增加了蒸發液泛的危險，增加溶劑消耗；使蒸發器結垢，降低蒸發器的使用效果；使油色加深，影響毛油質量，要求混合油中雜質含量在0.2%以下。蒸發器也應定期清理。
4.加強溶劑分水與廢水的蒸煮
浸出用6#溶劑在水中有一定的溶解度，溫度升高溶解度增大，所以要獲得良好的溶劑分水效果，必須降低冷凝液的溫度。由于蒸脫機的脫溶層的料位太薄或通入的直接汽的壓力過高，直接汽吹穿料層，夾帶粕末進入冷凝器，進而進入分水罐，使溶劑與水發生乳化而分水效果下降，廢水中溶劑含量增大。因此應盡量減少蒸脫機氣相粕末的夾帶。
不論采用何種形式的分水器，要保證冷凝液的分水時間不小于30min，或根據經驗配置0.04—0.06m3/噸料，合理確定出水口與出溶口的高度，自由氣體管要大，保證自由氣體順利排出，防止因分水器正壓使溶劑從出水口壓出。操作中保證溶劑與水的界面高于廢水溢出口，并經常換水。從分水器分出的水要進行蒸煮，蒸煮溫度控制在92℃—98℃。
5.完善自由氣中溶劑的回收
應盡量避免空氣進入系統增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。選擇礦物油尾氣吸收方式。應嚴格控制各項工藝參數：貧油入吸收塔溫度35℃，含溶量小于1%，富油入解析塔溫度110℃，濃度低于5%，合理調節石蠟油的流量，太高易造成液泛，太低則吸收或解析效果不好，石蠟油在使用一段時間后要靜置除雜，保證使用效果。
6. 減少跑冒滴漏
如前述，跑冒滴漏在整個浸出溶耗中占有重要比例，控制好跑冒滴漏至關重要。由于浸出設備多有靜密封與動密封，所以控制的難度較大，可以在重要的部位設置探頭報警，利于檢測溶劑泄漏。
對于浸出器而言，在密封絞龍前應設置存料葙，保持存料高度不低于1.4m，密封絞龍的設計要合理，采用變距絞龍加重力門，保證密封效果。浸出器運行期間要保持微負壓，防止溶劑氣體從各密封點滲漏。蒸脫機要重視脫溶層與烘干層的密封，避免脫溶層的溶劑氣體通過出粕口溢出。根據不同的場合合理選擇適宜的密封材料和密封形式，保證密封效果。
7.溶劑的質量
如溶劑的餾程太寬，低沸點和高沸點的組分偏多，會造成脫溶冷凝后低沸點的組分揮發后不易冷凝回收，增大尾氣的含溶量，而高沸點的組分又殘留在粕與毛油中不易脫除，形成粕與毛油溶殘上升。因此在購買溶劑時要嚴格把關，有的廠家干脆放棄使用6#溶劑而直接使用正己烷，效果較理想。
綜上所述，浸出溶劑損耗的成因較多，控制較為復雜，需要根據各廠的工藝設備的實際情況具體分析，制定相應的方法。應針對工藝設備制定科學的操作規程，建立崗位責任制，充分發揮一線人員的主觀能動性。加強設備管理，保證設備的完好率與開車率，減少因停車拆卸設備而導致的溶劑泄漏損耗。加強工人的崗位技能的培訓，合格后方可上崗。注重工藝過程指標與成品指標的及時準確檢測，科學指導生產。
