經過對斗式提升機、埋刮板輸送機的運行原理進行分析，找出破碎率增加的主要原因：

      一、目前使用的斗式提升機屬高線速度型產品，原設計主要用于大豆壓榨廠,對破碎率沒有嚴格要求時使用，用于港口糧庫后，用戶普遍反映破碎率增加明顯，給用戶的中轉及儲糧安全帶來嚴重影響。從工作原理上分析，斗式提升機在裝料過程由于畚斗與糧食接觸過程中以及卸料時物料與頭部罩殼都存在較為激烈的碰撞，不可避免存在糧食破碎。帶速越高、卸料口尺寸越小，碰撞越激烈，造成的破碎越嚴重。要完全避免碰撞，最根本的辦法是采用皮帶輸送機替代斗式提升機，但受到投資、場地等因素的限制，只適合于新建項目。針對現狀，只能在降低帶速及改進裝料、卸料方式上著手，盡最大可能降低破碎率。現場調查發現，現有的斗式提升機帶速高達3.15 m/s，降低帶速可以大幅度降低裝料過程和卸料過程的破碎，但是產量也隨之下降，必將影響到全系統的生產效率。其卸料方式為離心卸料，但其頭部罩殼卻按照重力卸料方式設置，糧食經過卸料口時，從畚斗中飛出，與罩殼激烈碰撞后再落到溜管中，另外有一部分糧食飛入機筒中，回到進料口。此外，斗式提升機使用鋼制畚斗，裝料時對物料沖擊力較大，直接增加了破碎。

      將斗式提升機頭部出料口的曲率半徑，按照現有的空間尺寸，將2臺面對面安裝的斗式提升機出料口連為一體，中間設置一個隔板，隔板兩面均加貼尼龍輸送帶作為緩沖層。同時，將原配的鋼制畚斗更換為塑料畚斗。

      二、 埋刮板輸送機系利用刮板鏈條在箱體底板上行走，借助物料之間的摩擦力帶動刮板鏈條上方的物料進行水平運送的設備。因埋刮板機是用鐵和鋼材制成，為了避免損壞箱體底板及刮板鏈條，延長設備的使用壽命，在出廠時，廠家在刮板鏈條連接軸行走的軌跡上裝有一條100×5mm的特殊鋼導軌，增加了刮板鏈條與機身底板之間的間隙，并在每間隔5塊刮板上加裝一塊耐磨板，這樣刮板鏈條與底板間產生一個5mm左右的間隙。在運送過程中，由于物料之間互相擠壓，有部分物料落入間隙中磨擦、擠壓，導致破碎產生，越靠近埋刮板輸送機底部的物料破碎越嚴重。此外，在出廠時，埋刮板機出料口處只有一道清掃器，位于出料口后端，是用3 mm厚的鋼板制成的，底端裝一小塊耐磨板，利用鋼板的自重將刮板鏈條及刮板上的物料掃入卸料口，在輸送過程中，埋刮板輸送機由于物料經過卸料口后，鏈條以一定的帶速向前移動，一旦被連接軸或雜質帶動，勢必往后擺動，離開有效清掃范圍，位于刮板鏈條頂部的物料無法全部落入卸料口，部分物料將被帶到刮板機的頭部，造成物料甩尾（玉米每小時有1 t多），如不及時清理，物料越積越多，使埋刮板機頭部堵料開關動作報警停機。必須每隔一段時間把這些物料傳輸到下一個倉或其它倉，方能重新啟動，如此反復，不斷停機與啟動，不但直接影響輸送效率，還影響設備的使用壽命；而且堵料傳輸其它空倉，要重新回流輸送。

      將導軌加厚，擴大刮板與底板的間隙，由原先5 mm增加到10 mm(參考玉米顆粒大小)，使間隙大于物料顆粒，再利用物料自身的摩擦力帶動刮板下方的部分物料，達到輸送物料的目的；另外在每隔5~10塊刮板上加裝一塊耐磨板，要求耐磨板底邊以箱體底板直接接觸，側面以箱體接觸，將殘留的物料輸送干凈，避免重復擠壓增加破碎率。這樣既大大降低物料的破碎率，又解決了留料問題。此外，在出料口的中部加裝一道清掃器，并將原先的清掃器底端改成毛刷， 避免硬物直接接觸，這樣清掃器始終位于有效清掃范圍內；另外，為防止清掃器毛刷磨損，導致清掃不干凈，在出料口后方50 cm處制作一個回流裝置，基本解決了甩尾問題。

      通過技術改造，基本解決了埋刮板機甩尾問題，并在12000多噸大豆進倉過程中得到驗證，每小時甩尾的糧食從改造前的1 t多減少到不足一編織袋（75 kg），相當于每秒一小把糧食，生產過程中只需每小時清理一次就可以了。